冷作車間在生產變壓器油箱箱沿護框時,要求連續焊150米左右，焊接量和加工難度非常大。以前,生產是在油箱裝焊平臺由電焊工使用手工氣保焊的方式進行焊接，焊縫成型不均勻，焊縫接頭多，影響箱沿密封膠圓的安裝和密封性,工件變形量大，質量不穩定，生產效率低，不利于油箱生產的規模化、批量化。
為了打破這個生產瓶頸問題,冷作車間成立了張獻有、尤煜、王永、梁西寧、李秀云等同志組成的攻關小組。經過調研論證，在當時國內同行業沒有能夠滿足變壓器箱沿護框自動化焊接專用設備的情況下，克服重重困難，通過自主研發、機加外協的方法，實現箱沿護框的自動焊接。
變壓器油箱箱沿護框自動焊接機研發成果，通過將工件升高固定后進行焊接，大大減少了焊工蹲踞作業時間，降低了職業病的幾率；在工件的固定以及適用性方面，通過在設備上安裝兩個浮橋，用于不同長度箱沿的固定和壓緊，以減少工件的整體焊接變形。這個創新改變了常規設備工作臺面要加工通長T型槽用于固定和壓緊工件的傳統，大大降低了設備的制造成本，目前正在申請實用新型專利；電器控制采用PLC加變頻器實行了兩把焊炬同時起弧、熄弧功能。兩套焊接設備的電源系統分別控制，便于人工調節，滿足了焊角高度不超過3mm的技術要求，焊縫成形均勻美觀，兩把焊炬同時焊接，大大提高了工作效率。
這個成果不僅解決了護框小焊角焊縫成形不勻、接頭多的問題，降低了因焊縫尺寸超差造成箱沿護框構成的密封槽尺寸變小，影響箱沿密封膠圓的壓縮變形引起的滲漏隱患，實現了箱沿護框焊接的專業化焊接，有利于變壓器油箱的流水線生產。
目前，變壓器油箱箱沿護框自動焊接機研發成果，已經在我司油箱制造過程中得到了全面推廣。截止目前已經應用在100多臺變壓器油箱上，直接創造經濟效益6.2萬元。
（來源：《西變通訊》 作者：李杰）
